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ALUMNOS DE LA UTN FABRICAN MÁSCARAS CON TECNOLOGÍA 3D

02 de Abril del 2020 | 2 min lectura| SabrinaPin
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Como te contamos en otras noticias, en tiempos de Cuarentena a causa del virus que azota el mundo, el Covid_19 en distintas partes de Argentina pymes, estudiantes, graduados, amigos, familias se unen con distintos proyectos de Solidaridad. 

Estudiantes y graduados de diferentes carreras de la UTN Buenos Aires están realizando impresiones de mascarillas de protección para médicos que se encuentran haciendo frente a la pandemia del Coronavirus COVID -19.

Se trata de al menos tres grupos que decidieron poner en práctica sus conocimientos y posibilidades técnicas para colaborar con los profesionales de la salud.

Familia tecnológica al servicio de la comunidad

El 19 de marzo, cuando recién comenzaba el aislamiento social en Argentina, María Constanza Peirano, de la carrera de Ingeniería Mecánica de la UTN Buenos Aires recibió el llamado de su hermano, el Dr. Lucas Peirano, anestesiólogo del Hospital Penna y del Hospital Universitario Austral, quien le contó que necesitaban con urgencia  máscaras para realizar las intubaciones a los pacientes con sospecha de estar infectados con CODIV-19.

“Él nos presentó un modelo que le había llegado de máscaras hechas principalmente con tecnología 3D. A partir de ese momento, y teniendo en cuenta la cuarentena, empezamos a analizar junto con los Ingenieros Federico De Martini y  Emiliano Cirelli, graduados de Ingeniería Mecánica de la UTN Buenos Aires, la posibilidad de empezar a fabricarlas en nuestras casas y entregarlas de forma gratuita a todos los Hospitales Nacionales que las necesitaran”, recordó Peirano.

Desde entonces, los graduados de la Facultad fabrican protectores faciales con elementos que se obtienen en el mercado local. La máscara está compuesta por 4 piezas que se ensamblan fácilmente: 2 piezas de soporte fabricadas con tecnología de impresión 3D, 1 placa de acetato transparente, y 1 elástico. En los primeros 10 días fabricaron más de 500 máscaras protectoras y entregaron más de 370 unidades.

La red de colaboradores se extendió tanto que llegaron a sumar alrededor de 46 voluntarios distribuidos en la Ciudad Autónoma de Buenos Aires, Zona Norte, Zona Sur y Zona Oeste del GBA, Valle de Río Negro, Bahía Blanca y Mendoza. Sebastián Fenelli, alumno de Ingeniería Mecánica de la UTNBA es uno de los colaboradores.

Los colaboradores están distribuidos entre 10 referentes zonales, cada uno de los cuales coordina su grupo. Una vez por semana la producción de los marcos impresos de cada una de las zonas se centraliza en la casa de cada uno de los referentes (los marcos se esterilizan antes de salir de la casa del colaborador y también al llegar a la casa del referente), con personas que poseen su correspondiente permiso de circulación. En este último lugar se produce el ensamble final del producto y se coordina su retiro. Los referentes pasan, además, un parte diario de las entregas para llevar el control de las mismas.

La dificultad más grande se les presentó para hacerles llegar las mascarillas a los médicos: “Este fue el punto más importante a analizar cuando comenzamos, ya que ninguno de los colaboradores tiene permiso para circular. Por esa razón, abusándonos de la buena predisposición de los médicos, les solicitamos a aquellos que nos pedían las máscaras que vayan a retirarlas a la casa de los referentes que las fabricaban”, sostuvo Peirano.

Las máscaras se imprimen en la casa de cada uno de los colaboradores, pero los insumos se obtienen de proveedores locales: “los marcos de las máscaras se fabrican en la casa de cada colaborador con tecnología de impresora 3D. El filamento plástico requerido para su fabricación lo compramos a proveedores que abrieron en horario restringido exclusivamente para causas benéficas similares a las nuestras; de la misma forma nos hemos hecho del acetato requerido para los visores transparentes. El costo de estos materiales inicialmente era asumido por cada uno de los colaboradores; actualmente lo estamos canalizando a través de donaciones. En el caso de los elásticos la dueña de una fábrica téxtil colaboró con dos bobinas de alrededor de 500 metros cada una”. 

Peirano explicó que la “misión” del grupo que formaron es proteger “a aquellas personas que nos deben cuidar, que estaban desprotegidas ante la amenaza del COVID19; nuestra misión es protegerlos a ellos, para que nos puedan cuidar a nosotros. Este objetivo se vincula directamente con el rol del Ingeniero en la sociedad porque tratamos de resolver un problema que nos involucra a todos, con la tecnología, los elementos y los recursos disponibles y a la mano de cada uno de nosotros”.


El grupo de graduados invitó, además, a todos aquellos que posean Tecnología de Impresión 3D y quieran colaborar se inscriban aquí . Y a quienes quieran colaborar con materiales, donaciones o de alguna otra manera, a enviar un mail a donacionesproyectoarg2020@gmail.com 

Emprendedores solidarios

Cuando la pandemia llegó a Argentina, Gabriela Cavallucci, alumna de la carrera de Ingeniería Industrial de la UTNBA, decidió emplear la experiencia que adquirió en su micro-emprendimiento @infinitydesign3d, para colaborar en el abastecimiento de insumos para proteger a los profesionales de la salud.

“Cuando nos interiorizamos respecto a la situación sanitaria y la emergencia de insumos de protección frente al COVID-19, empezamos a buscar maneras de brindar ayuda a ese sector. Nos pusimos en contacto con la empresa Trimaker, fábrica de impresoras 3d en Argentina, y ellos nos introdujeron en este trabajo colectivo. Nos compartieron los contactos y el modelo de mascarilla 3D que habían confeccionado con distintos médicos”, explicó Cavallucci.


Gabriela trabaja en la iniciativa junto a sus hermanas, Aldana Cavallucci, alumna de Ing. Industrial y Romina  Cavallucci, y a su novio Nicolás Tripodi, Lic. en organización industrial de la UTN Facultad Regional General Pacheco, con quienes ya llevan impresas más de 45 protectores faciales. El trabajo lo hacen en su casa, en donde tiene un pequeño taller de impresión 3D. Colaboran con ellos, además, Emiliano Carreira, de la firma Trimaker, dos médicos del Hospital Santojanni, Martin Chimenti, alumno de la carrera de Ing. Industrial de la UTNBA, entre otros.


Las máscaras fabricadas por los alumnos se distribuyen entre los hospitales Santojani, Ferrer y el Instituto del Diagnóstico Argentino. La logística para la entrega y la obtención de los insumos para seguir produciendo se ve dificultada por las restricciones de circulación por lo que “actualmente los médicos del Santojanni vienen a buscarlos, ya que tienen libre circulación. Al Hospital Ferrer se los enviamos por cadena de mensajería, y al Instituto del Diagnóstico Argentina, se los enviaremos nosotros, ya que nuestro sobrino es paciente y está actualmente internado allí”, explicó.


Para fabricar las primeras mascarillas los alumnos emplearon el stock de su emprendimiento, viejas radiografías y elementos que tenían en su hogar o el de sus familiares. Desde que la iniciativa se publicó en las redes sociales, recibieron donaciones de materiales para fabricar los protectores, como láminas de acetato y otros elementos.


Trabajo sin descanso


Cavallucci explicó que las tres impresoras que tiene en su taller están funcionando las 24 hs del día: “actualmente están funcionando todo el día. Cada programa tarda 2,5hs, por lo que llegamos a fabricar alrededor de 15 protectores por día con tres impresoras. Los fines de semana nos dedicamos a limpiar las radiografías, porque eso lleva más tiempo”, sostuvo.


“En este momento en el que estamos pasando – continuó-, no solamente hay que hacer los protectores faciales, sino toda una gestión para conseguir los materiales y lograr que lleguen a los hospitales. Por lo cual ponemos en práctica los conceptos aprendidos en muchas materias que vimos en la Facultad, desde materias de gestión, hasta asignaturas duras, como procesos industriales, que te ayudan a entender cómo funciona la impresora y a animarte a meter mano si algo falla. Sin duda la planificación de cada tarea es fundamental para poder coordinar estos procesos con nuestros trabajos oficiales y nuestra vida personal”. 


La alumna de Ingeniería Industrial agradeció, además, a quienes les ayudan e invitó a quienes quieran sumarse: “quiero decirles, a quienes leen esto, que los límites los ponemos nosotros. No estamos preparados para este tipo de contingencias, pero estoy segura que frente a cada problema existe una solución. Si bien muchas veces no podemos brindarla, sí podemos ofrecer las herramientas para ayudar a que eso suceda. Todos podemos ayudar y sé que muchos lo están haciendo. Si queremos un mundo mejor, cada uno de nosotros tiene que aportar algo desde la posición en la que está”, sostuvo.


Solidaridad 3D


Los alumnos Adrián Paglia, de Ingeniería Eléctrica; Julián Di Stanislao y Silvana Villalba, de Ingeniería Industrial; Soledad Conde, de Ingeniería Textil; Franco Gianmuso, de Ingeniería Electrónica; Maximiliano Argibay, de Ingeniería Química; Braian Escalante, estudiante de Ingeniería en Sistemas de Información, y Agustín Giovanazzi, aspirante de Ingeniería Electrónica, todos ellos de la UTNBA, junto a Sebastián Leon, alumno de Ingeniería Mecánica de la UTN Facultad Regional Haedo, Leonardo Ángel, Sol Gómez, conforman el grupo Solidaridad 3D, con el cual también fabrican protectores faciales externos, que se colocan encima de los barbijos y las antiparras, como primera barrera contra el virus.


“Estamos probando con algunos diseños tipo senoidales que encontramos, aprovechando la propia flexibilidad del plástico, para prescindir de los elásticos porque son difíciles de desinfectar. Y una pantalla de acetato protectora pero, por problemas para conseguirlo, a veces reemplazamos con radiografías viejas que transparentamos con lavandina”, explicó Paglia.


Los once alumnos llevan impresas más de 120 mascarillas para 8 hospitales, “es un estimado porque algunos chicos tienen su conocido directo en el hospital así que fabrican por su cuenta”, aseguró.


Paglia sabía que en la comunidad se estaban imprimiendo mascarillas, pero al no contar con una impresora 3D no había podído sumarse: “Brian, un compañero de la Facultad, me llamó el domingo 22  para pedirme si podíamos usar la difusión que tenemos desde el Centro de Estudiantes de la UTNBA y con nuestros conocidos, para convocar gente a sumarse. Lo hicimos, se sumó mucha gente que tenía impresoras y no las estaban usando, y empezaron a llegar pedidos. Así que me encargué de coordinar, armar una web, cargar pedidos y coordinar con la gente de los hospitales y los que imprimen”, explicó.


Por el momento son los médicos que les realizan los pedidos los que retiran las mascarillas.


Como el resto de los grupos que imprimen materiales de protección para médicos, los alumnos están empleando los insumos que tienen: “con un rollo suele alcanzar para 20 soportes. A algunos ya se les acabaron y es complicado conseguir, ya que el decreto no los incluye como artículos esenciales. Pero algunos proveedores están haciendo excepciones y, mediante envíos de mensajería, algunos pueden abastecerse. También se reciben donaciones de rollos de filamento que los retiran los médicos, porque tienen excepción. Se dificulta cuando la ley no contempla estas iniciativas”.


Todos los grupos que fabrican las mascarillas respetan las recomendaciones sanitarias de higienizar los instrumentos e insumos tanto al iniciar el proceso como al finalizarlo, al recibir insumos y al entregar las máscaras.


“El PLA puede desinfectarse, las radiografías y acetato impiden el paso del virus. No obstante, al no estar homologados, son un complemento que no reemplaza a los barbijos u otros elementos tradicionales de protección. El pedido fue: desinfectar bien todo el área de producción, desinfectar todos los materiales al usarlos, y desinfectarlos una vez se reciban. Trabajar como si la persona a dar, la que recibe, el área y los insumos estuvieran contaminados”, explicó Paglia.


Los estudiantes aseguraron que comenzaron a trabajar en la fabricación de mascarillas porque “muchas cosas faltaban, otras no llegaban, faltaban insumos, y sobraban ganas de ayudar, tiempo libre en casa, y había impresoras paradas. Ya hay varias organizaciones trabajando en esto pero siempre más gente trabajando es más gente recibiendo ayuda”.


Por último, Paglia pidió a la comunidad tecnológica que “apoyen, piensen, ayuden. Ninguna pelea en la historia de la humanidad se ganó esperando, y aunque en este caso puntual podemos ayudar quedándonos en casa, también podemos hacerlo activamente imprimiendo, organizando o colaborando con quienes lo hacen. Apoyamos la campaña #YoAyudoDesdeCasa para que todos puedan ser parte de la solución. Me llena de orgullo ver gente de la Facultad trabajando duramente en esto, me demuestra día a día que tenemos valores, que hay equipo, y que se puede salir adelante”.


Para sumarse a esta iniciativa se puede ingresar a la web bit.ly/solidaridad3dweb


Coronathon


Santiago Prol es estudiante de 5º año de Ingeniería Eléctrica de la UTNBA, y cuando una amiga le pidió que le haga una máscara para su mamá porque trabaja en el sistema de salud, sintió que la impresión 3D podía ser de gran utilidad en esta situación de crisis.


“Busqué iniciativas organizadas, hasta que me contactó la gente de Lab-a para sumarme al Coronathon ”, recordó Santiago, quien no lo dudó y se sumó.


“Actualmente estoy imprimiendo vinchas para fabricar máscaras de acetato. Yo llevo fabricadas 17 vinchas, el colectivo ya imprimió más de 3000 y ya se entregaron las primeras 550”, aseguró Prol.


Del Coronathon están participando 600 personas, 400 imprimiendo las vinchas y 200 en logística, medios, comunicación, ensamblaje, etc. Una empresa de logística brinda gratuitamente sus servicios para hacerles llegar los insumos, que provienen tanto de donaciones de materiales como de dinero para comprarlos, como para retirar lo producido.


El trabajo se organiza a través de grupos de chat de whatsapp y la plataforma Discord, armaron grupos por comuna en CABA y por GBA Norte, Sur y Oest,e en los que se informa la producción y la necesidad de insumos, y un coordinador por zona eleva la información al centro de logística.


“Aunque parezca muy burocrático y mucho problema tener que trasladar todo hasta un centro de ensamblaje para desde ahí distribuirlo nuevamente, la verdad es que la estandarización del modelo y la producción organizada está permitiendo fabricar en serie de manera mucho más eficiente”, aseguró Prol.


Prol también invitó “a todo el que tenga una impresora 3D a sumarse, de la logística se encargan los organizadores para que no haya que salir de casa. Te traen plástico y retiran las vinchas. Para participar hay que entrar en www.coronathon.com.ar”.



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